中国石油独山子石化塔里木 120 万吨 / 年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程于新疆巴音郭楞蒙古自治州库尔勒上库工业园区一次投料试车成功，顺利产出合格乙烯产品。该项目是国内首个全链条绿色低碳乙烯工程、国家 “双碳” 战略标志性石化示范项目，建成全球首个乙烯裂解炉烟气碳循环利用基地，每年可实现减碳 137 万吨，等效新增 548 万亩森林固碳能力，为全国高耗能石化产业绿色转型提供可复制、可推广成套解决方案。

该工程坐落于全国首批国家级零碳园区中唯一以石化产业为主导的上库工业园区，总投资 256.56 亿元，占地 309.599 公顷，配套建设 11 套核心生产装置，乙烯年产能达 120 万吨。项目投产后，独山子石化天山南北乙烯总产能突破 300 万吨，建成我国中西部唯一 300 万吨级乙烯产业基地，彻底优化国内乙烯产业东西布局，补齐南疆高端聚烯烃、合成橡胶、精细化工新材料产业短板，带动区域形成千亿级下游新材料产业集群。

依托塔里木盆地沙戈荒光伏资源，项目构建“光伏 + 化工” 绿色循环生态，搭建国内大型化工负荷中心绿电直供体系，每年消纳 10 亿千瓦时油田光伏清洁电力。工程攻克全球乙烯行业共性能耗难题，建成国内首套自主知识产权乙烯三机电驱装置，将裂解气、乙烯、丙烯三大核心压缩机组由传统蒸汽驱动全面改为电力直驱，全厂电气化率从 15.5% 提升至 29.1%，仅绿电替代蒸汽一项每年即可减排二氧化碳 21.2 万吨，相当于新增 84 平方公里人工林固碳规模。

在碳捕集资源化利用领域，项目落地国内首创超低浓度二氧化碳一体机捕集技术，攻克乙烯裂解烟气 CO₂浓度仅 7.5%-8.2%、低压高杂质、强腐蚀工况下稳定捕集的世界级技术瓶颈。整套工程搭建起 “绿电直连 + 碳捕集 + 蓝氢 + 蓝氨 + 绿色化肥” 完整低碳技术闭环，裂解烟气二氧化碳、装置副产氢气全部回收资源化，捕集碳与蓝氢合成尿素生产绿色化肥，实现生产废气、副产气零外排、全循环，乙烯装置碳排放强度大幅下降 42%。

自主创新、国产替代是项目核心底色。工程整体设备国产化率高达 99%，11 套主生产装置中 10 套采用国内自主工艺，其中 9 套为中国石油自有核心技术，5 项低碳、裂解装备技术首次完成工业化放大应用。乙烯三机、大型挤压造粒机组等关键重大装备摆脱进口依赖，实现全流程工艺、设备、控制系统自主可控，大幅降低高端石化装备对外依存度，筑牢能源化工产业链安全根基。

中国石油独山子石化副总经理李冀表示，该工程跳出传统石化高碳发展路径，重构现代乙烯产业低碳生产范式，兼具规模效益、绿色效益与产业战略价值。项目同步激活新疆油气、风光新能源双重资源优势，推动传统炼化产业与新能源深度耦合，为国家级零碳工业园区建设、中西部能源化工高质量发展树立样板。

业内专家评价，该全链条低碳乙烯工程打通了新能源、石化、碳利用、现代农业跨产业循环通道，验证了高耗能化工行业深度降碳的技术可行性与经济性。未来这套集成化低碳技术体系将向全国乙烯、炼化项目复制推广，助力我国石化行业如期完成碳达峰、碳中和目标，夯实化工产业绿色发展核心竞争力。