近日，国内自主可控的150吨/年氢化镁中试项目顺利完成一次性投料试车，全线稳定开车并成功产出高纯度合格氢化镁产品，项目各项工艺参数、设备运行指标均达到设计标准，标志着我国镁基固态储氢材料产业化中试环节取得关键性突破，为氢能储运技术规模化落地筑牢了坚实的工程基础。
作为氢能产业核心关键材料项目，本次落地投产的150吨/年氢化镁中试产线，是国内百吨级镁基固态储氢材料的重点示范中试平台。项目依托成熟的成套自主研发工艺技术，攻克了传统储氢方式安全性弱、储运成本高、规模化难度大等行业痛点，实现了氢化镁材料高效、稳定、低成本的工业化中试制备。相较于高压气态储氢、低温液态储氢技术，氢化镁固态储氢具备安全性高、储氢密度大、常温常压储运、适配场景广等突出优势，可广泛应用于氢能储能、车载氢能动力、分布式氢能供给、特种氢能装备等多个核心领域。
本次中试项目采用创新型镁基氢化制备工艺，搭配优化后的催化体系与智能化控制系统，全程实现绿色低碳生产，无污染物排放，生产工艺成熟稳定、重复性强。经检测，项目产出的氢化镁产品纯度可达90%-99%，产品性能、稳定性、一致性均达到行业先进标准，完全满足下游氢能装备、储能系统的应用要求。同时，项目通过中试验证，完整打通了原料预处理、氢化反应、提纯精制、成品封装等全工艺流程，积累了完备的设备运行、工艺调控、安全生产、质量管控工程数据，为后续千吨级工业化产线放大、工艺优化、成本压降提供了核心技术支撑和实操经验。
氢能作为清洁能源体系的重要组成部分，是助力“双碳”目标实现、推动能源结构转型升级的核心赛道，而储氢技术的短板长期制约着氢能产业规模化发展。镁基固态储氢是当前最具产业化潜力的储氢技术路线之一，本次150吨/年氢化镁中试项目的成功开车，填补了国内百吨级高品质氢化镁稳定量产的中试空白，破解了氢能储运“卡脖子”难题，标志着我国在固态储氢材料自主化、国产化、产业化进程中迈出里程碑式步伐。
据项目负责人介绍，该中试平台将持续开展工艺优化、产品迭代、工况适配试验，进一步提升产品性能、降低生产成本、完善标准化生产体系。依托本次中试成果，项目团队将稳步推进后续规模化产线建设，加速高品质氢化镁材料的市场化推广应用，构建自主可控的镁基储氢材料产业链供应链。
业内专家表示，150吨/年氢化镁中试项目顺利投产运行，不仅夯实了我国固态储氢材料的技术产业优势，补齐了氢能产业链关键短板，更为氢能大规模民用、商用、工业场景落地提供了可靠的材料与技术支撑，将有效推动国内氢能产业从技术示范向规模化商业化应用跨越，为清洁能源产业高质量发展、新型电力系统建设及双碳战略落地注入全新动能。
